Датчики для контроля высокого и низкого давления в чиллерах
Системы ОВК (отопления, вентиляции и кондиционирования) признают наиболее энергозатратными среди инженерных систем. Снизить затраты на электроэнергию, не потеряв при этом в надежности холодоснабжения, помогает использование чиллеров.
Чиллер — это агрегат для охлаждения оборотной жидкости в системах кондиционирования. Промышленные чиллеры довольно универсальны. Их устанавливают в торговых комплексах, ресторанах, гостиницах, аэропортах, эти агрегаты используются в перерабатывающей, химической, пищевой промышленности, на предприятиях машиностроения.
Выбор производителя чиллеров — датчики давления Trafag
На сегодняшний день чиллеры немецкой компании Cofely являются наиболее энергоэффективными. Для контроля давления в них производитель устанавливает датчики ЕСТ 8472. Это надежный преобразователь швейцарского производителя Trafag на основе тензометрической мембраны из керамики и микропроцессора ASIC. Датчик работает при температуре среды от -25 до +125 °С, диапазоны измерения давления от 0...1 до 0...400 бар. ЕСТ 8472 оптимально совмещается с различными рабочими средами и широко применяется в водоснабжении, двигателестроении, гидравлике.
Производитель чиллеров остановил свой выбор на датчиках давления Trafag, так как эти приборы известны своей долговременной стабильностью, устойчивостью к перегрузкам, увеличенным (5-кратным) запасом прочности. А роль надежного датчика давления для чиллера сложно переоценить: ведь возникновение в системе высокого давления хладагента может привести к прорыву трубопроводов, поломке ТРВ (теплорегулирующего вентиля), прорыву каналов в конденсаторе, что равносильно их замене.
Роль датчиков давления в чиллерах
Чиллеры могут иметь разную мощность и комплектацию, конструктивное исполнение различные типы компрессоров. Но в любом случае его принцип работы основан на выделении и поглощении тепловой энергии в результате изменения агрегатного состояния хладагента, которое в свою очередь зависит от воздействующего давления. Главная роль здесь отводится компрессору.
Компрессор сжимает пары хладагента и повышает давление, которое требуется для начала процесса конденсации. Потом горячая смесь пара и жидкости поступает в конденсатор, откуда тепловая энергия передается в окружающую среду. Полностью перейдя в жидкое состояние, хладагент попадает на расширительное устройство, расположенное перед испарителем, и закипает под воздействием низкого давления. Кипящий хладагент переходит в газообразное состояние и снижает температуру теплоносителя, поглощая из него тепловую энергию.
Независимо от типа и конструктивных особенностей, чиллер должен иметь защиту от высокого и низкого давления. Для защиты холодильного контура после компрессора, на линии нагнетания, устанавливается реле высокого давления, а перед компрессором — реле низкого давления.
Причинами повышения давления в контуре может стать недостаточный отвод тепла от конденсатора, чрезмерное количество хладагента в контуре, засорение фильтра, закрытый соленоидный клапан, неисправный терморегулирующий вентиль и так далее. Понижение давления происходит по ряду причин, из-за которых на высасывание в компрессор поступает мало хладагента: неисправности или неправильная работа элементов, недостаточный поток хладагента или носителя.