Отслеживаемость при калибровке датчиков давления

Механические, химические и термические нагрузки со временем снижают точность датчика давления. Поэтому приборы должны регулярно калиброваться, и именно в этом контексте понятие «отслеживаемости» играет важную роль. Калибровка датчиков давления подразумевает проверку их точности и распознавание сдвигов показаний на ранней стадии. Калибровка выполняется перед регулировкой, во время которой устраняются потенциальные неисправности.

Выполняется калибровка с помощью эталонного устройства (или стандарта). Точность этого устройства должна отвечать национальному стандарту, чтобы соответствовать ряду важных норм, таких как EN ISO 9000 и EN 45000.

Калибровочная иерархия

Результаты измерений должны быть сопоставимы с национальным стандартом через цепочку сравнительных измерений. Если мы представим эту иерархию как пирамиду, то точность будет возрастать от ее основания к вершине. На вершине стоит стандарт, применяемый национальными институтами метрологии. В Германии, например, ответственность за метрологию несет Федеральный физико-технический институт (Physikalisch Technische Bundesanstalt), национальный орган по испытаниям. В Соединенных Штатах это Национальный институт стандартов и технологий NIST. В России — Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии (Росстандарт). Эталонный стандарт (также называемый первичным стандартом), как правило, представляет собой тестер с собственным весом. С погрешностью измерения <0,005% он обеспечивает максимально возможную точность. Чтобы выполнить свою задачу по оказанию услуг науке и бизнесу в области калибровки, национальные институты сотрудничают с аккредитованными калибровочными лабораториями. В них используются заводские или рабочие стандарты, которые затем регулярно калибруются в соответствии с эталонными стандартами национального института. Рабочие стандарты находятся непосредственно ниже эталонного стандарта в иерархии и имеют типичную погрешность измерения от> 0,005% до 0,05%. Заводские стандарты, которые также применяются в производстве с целью обеспечения качества, имеют типичную погрешность измерения от 0,05 до 0,6%. На самом низком уровне в иерархической структуре находятся внутрифирменные устройства тестирования.

Каждое из этих эталонных устройств калибруется с использованием следующего более высокого стандарта в иерархии. Погрешность измерения стандарта должна быть в три-четыре раза ниже, чем у устройства, подлежащего калибровке. Любое внутризаводское оборудование для испытаний должно соответствовать национальному стандарту. Таким образом, отслеживаемость (или соответствие) описывает процесс, с помощью которого показания измерительного устройства в один или несколько этапов, в зависимости от типа используемого устройства, можно сравнивать с первичным стандартом для соответствующей измеряемой переменной. Немецкий институт аккредитации (DakkS) определил следующие элементы в отношении прослеживаемости:

• 1. цепочка сравнения должна оставаться неизменной (например, нельзя пропустить какой-либо шаг или сравнивать результаты тестируемого устройства напрямую с эталонным стандартом)
• 2. должна быть известна погрешность каждого шага в цепочке, чтобы правильно рассчитать общую погрешность измерений
• 3. каждый этап измерений должен быть задокументирован.
• 4. все организации, выполняющие один или несколько этапов отслеживания, должны подтвердить свою компетентность соответствующими аккредитациями.
• 5. цепочка сравнения должна заканчиваться стандартами для реализации единиц СИ
• 6. повторная калибровка должна проводиться через равные промежутки времени. Эти периоды зависят от ряда факторов, включая частоту и характер использования прибора